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Este trabajo de investigación describe la implementación de un proyecto de mejora en el que se utilizó la metodología DMAIC (Definición, Medición, Análisis, Mejora y Control) para resolver un problema de productividad suscitado en el almacén de una empresa de servicios logísticos.
Analiza y determina la causa raíz de los problemas y o defectos. Entiende la razón para la variación e identifica las causas potenciales. Identifica las oportunidades de mejora en el proceso. Desarrolla y prueba las hipótesis para la causa raíz de las soluciones.
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Una de las metodologías Six Sigma es: DMAIC, la cual se basa en cinco etapas: Definición, Medición, Análisis, Mejora y Control.
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La presente tesis se enfocará en el planteamiento de la metodología DMAIC como herramienta de mejora, que propone disminuir los defectos de una línea de envasado de agua en una industria de bebida.
- Palabras clave
- Resumen
- Key words
- Abstract
- El comienzo de Seis Sigma
- El método Seis Sigma
- Las herramientas para Seis Sigma
- Términos importantes de ingeniería
- Ventajas del tiempo takt
- Prerrequisitos del tiempo takt
- Razón de disponibilidad del OEE
- Razón de rendimiento del OEE
- Razón de calidad del OEE
- Metodología de trabajo
- Definir el problema que aqueja a la línea de envasado de licores en pet
- Medir la situación actual de la línea de envasado de pet
- Analizar los datos e información recopilada de la línea de envasado de pet
- Mejorar la situación imperante en la línea de envasado de pet
- Controlar las mejoras realizadas al proceso de envasado de pet
- Fase medir - DMAIC
- Análisis
- Consideraciones de la situación encontrada
- Fase mejorar - DMAIC
DMAIC-Seis Sigma; mejora; eficiencia; productividad; cero defectos; envasado; licores; OEE.
El presente artículo trata sobre la propuesta de mejora de la eficiencia en la línea de envasado de pet en la Fábrica Nacional de Licores (Fanal), empleando la metodología DMAIC-Seis Sigma. El trabajo se realizó con el fin de solucionar el proble-ma que presentaba la línea de envasado de licores en envase pet, la cual no estaba operando a su máxi-m...
DMAIC; Six Sigma; improvement; efficiency; produc-tivity; zero defects; packaging; liquor; OEE.
This article discusses the proposal for improve-ment of efficiency in pet packaging line in fanal using six sigma dmaic methodology. The work was done in order to solve the problem presented packaging line pet bottle liquor, which was not operating at full capacity due to deficiencies in the line. During diagnosis of the situation, it was determine...
Es esencial que el compromiso con el enfoque Seis Sigma comience y permanezca en la alta direc-ción de la compañía. La experiencia demuestra que cuando la dirección no expresa su visión de la compañía, no transmite firmeza y entusiasmo, no evalúa los resultados y no reconoce los esfuerzos, los programas de mejora se transforman en una pérdida de re...
El método Seis Sigma, conocido como DMAIC, consiste en la aplicación, proyecto a proyecto, de un proceso estructurado en cinco fases: definir, medir, analizar, mejorar, controlar. En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección para evitar la infrautilización de recur-sos. Una vez ...
En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas. Unas, de tipo general como las siete herramientas de calidad, carta de proyecto (project chart), plan de recolección de datos (data collection plan), matriz de asignación de responsabilidades (raci), análisis de interesados (stakeholders analysis), matriz de proveedores-entradas-pro...
La razón de producción (throughput th) es la salida promedio de un proceso de producción (máquina, estación de trabajo, línea, planta), por unidad de tiempo (hora, minutos, segundos), se define como la razón de producción del sistema o throughput rate. Para una línea o para una estación de trabajo, definimos la razón de producción como la cantidad ...
La utilización del tiempo takt permitirá: La sincronización de la producción con los pedidos cliente: permite la planificación en flujos tirados. La sobreproducción es limitada, las existencias también. Una producción estable sin interrupciones: el ritmo de la fabricación es el tiempo takt. Una cadencia regular de trabajo para los operadores. Uno i...
Una mano de obra flexible y polivalente, aceptan-do evoluciones sobre los procesos y a los puestos de trabajo. Procesos y equipamientos de trabajo flexibles, dado el hecho de que una variación del tiempo takt puede aumentar o disminuir al personal necesario, para las mismas operaciones. En conclusión, el tiempo takt es una herramienta poderosa, per...
razón de disponibilidad = tiempo real de producción / tiempo de producción teórica. tiempo real de producción (horas) = tiempo de producción teórica (horas) – tiempo de parada (horas). tiempo de producción teórica (horas) = número de horas trabajadas. tiempo de parada (horas) = número de horas de parada de las máquinas.
razón de rendimiento = tiempo de ciclo x producción efectiva / tiempo real de producción. tiempo de ciclo (horas/item) = 1 / capacidad de producción máxima (ctd/hora). producción efectiva = cantidad de productos fabricados efectivamente (productos rechazados incluidos).
razón de calidad = (producción efectiva - producción rechazada) / producción efectiva. producción rechazada (ctd) = cantidad de productos que no han alcanzado el nivel de calidad requerido.
El trabajo se inició con la idea de presentar una propuesta de mejora a la línea de envasado de pet de Fanal, dados los paros constantes que presentaba, con un tiempo efectivo de trabajo del 50% de su capacidad. Además, el trabajo se enfocó en la totali-dad de la línea de envase pet, en la cual se estudió cada uno de los subprocesos que la componen...
Se definió la problemática que aqueja la línea de pet por medio de entrevistas al jefe de producción, al encargado de la línea de pet así como otros opera-rios de la línea, y principalmente mediante las visitas realizadas a la planta, la toma de datos y la observa-ción del funcionamiento en la línea.
Se realizó un estudio detallado en cada una de las etapas del proceso en estudio, registrando las varia-bles que se consideraban de interés para la conse-cución idónea del proyecto. Entre la toma de datos predominan los tiempos de producción por envase, en cada una de las etapas y transportes involucra-dos, los paros en la línea y los defectos, ent...
Para el análisis de datos se empleó análisis estadís-tico, generación de gráficos y el cálculo de métricas, indicadores y aplicación de herramientas ingenie-riles para estimación de rendimiento, capacidad, eficiencia, utilización, etc., con el fin de cuantificar qué tan crítico es el problema, cuál es el foco de la problemática y cuál podrá ser la ...
Se propuso la implementación de las mejoras reco-mendadas, con el fin de aumentar la eficiencia de la línea, disminuir los tiempos muertos, llevar a cero los desperdicios, los defectos y eliminar algunos puestos operativos innecesarios, así como colocar bandas o sistemas automáticos en los puntos indicados como necesarios.
Se propuso el monitoreo constante de la línea con indicadores más robustos y herramientas Lean Six Sigma, que permitan estabilizar en el tiempo la ope-ración de la línea en estudio.
Ya propiamente en la etapa de toma de datos y mediciones, se diseñó una estrategia de recolección por medio del data collection plan, en el que se definen las mediciones por realizar y se contesta en cada caso el qué, por qué, quién, cómo y dónde rea-lizar dicha medición. Aquí se mencionan aspectos de suma importancia que es necesario medir, como s...
Al inicio se tomó como base la hipótesis manejada por la jefatura de producción de ese momento, la cual aseguraba que la deficiencia en la línea de envasado de pet se debía a la baja capacidad de operación de la encajonadora, la cual opera en forma semiautomática y fue adaptada a la línea de pet proveniente de la línea de litro de vidrio, y se afir...
La línea de pets cuenta con la capacidad instalada para cubrir la demanda. La tasa de producción es el doble de la velocidad de demanda. El porcentaje de eficiencia de la línea (OEE) es de un 47%. Los principales factores de pérdida de OEE son: causas externas, fallos de la línea y pérdida de velocidad. El OEE por módulo indica que el monoblock es ...
Dado el análisis de la situación actual de la línea de envasado de pet, se procede con la implementa-ción del entrenamiento adecuado del personal de mantenimiento, así como del personal de la línea en general, de forma tal que permita la familiarización con la máquina monoblock. Se debe promover la estandarización de procesos y herramientas a utili...
21 de jul. de 2021 · DMAIC es uno de los dos métodos utilizados para implementar Six Sigma. Significa definir, medir, analizar, mejorar y controlar. A continuación, hablaremos sobre cómo implementar DMAIC, las cinco fases y más.
El DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) es la metodología de mejora de procesos usado por Seis Sigma, y es un método iterativo que sigue un formato estructurado y disciplinado basado en el planteamiento de una hipótesis, la realización de experimentos y su subsecuente evaluación para confirmar o rechazar la hipótesis previamente...
